Incompany training 5S Patagonia

Incompany 5S leren en tegelijkertijd samen toepassen op de werkvloer

Klik voor meer informatie

Incompany 5S training: 5S methode direct toepassen in de praktijk

Deze incompany training 5S methode is praktisch en wordt bij u in de organisatie op de werkvloer gegeven. Tijdens deze training 5S leren de medewerkers de 5S methode uitvoeren en leren de teamleiders of voormannen leiding geven aan die uitvoering. Dit is een praktijktraining waarbij de uitvoerende medewerkers en hun direct leidinggevenden op de werkvloer samenwerken en de methode 5S leren toepassen. De deelnemers zijn 75% van de tijd op de werkvloer om de werkplekken, de Gemba, te verbeteren.

Direct resultaat met de incompany training 5S methode

Omdat dit een incompany training 5S is, is het resultaat direct zichtbaar. Direct op de eerste dag wordt 5S al uitgevoerd op de werkvloer. We hebben deze training ontwikkeld vanuit de praktijk met als doel om mensen te helpen samenwerken in het wegnemen van verspillingen en de creatie van flow. De werkplekken worden per trainingssessie verbeterd en het resultaat is spectaculair. Het programma van deze incompany training 5S methode bestaat uit 5 dagdelen van 4 uur, waarbij 5S iedere keer wordt getraind, zodat 5S op de werkvloer een routine wordt. Het is een veelzijdig programma, waarbij enthousiasme, samenwerking en eigenaarschap ontstaan. U ziet de werkplek al tijdens de 5S training transformeren naar een dynamische, klantgerichte Gemba met steeds meer nieuwe mogelijkheden.

Dagdeel 1: 5S Scheiden uitvoeren - Seiri

  • Nulmeting uitvoeren op de werkplek: de Gemba
  • Evaluatie van de nulmeting
  • Klanteisen bepalen
  • Visie op de werkplek ontwikkelen
  • Normen of kaders stellen voor de werkplek
  • Cyclus van de methode 5S leren
  • 5S Scheiden als team uitvoeren
  • Resultaten vastleggen en rapporteren
coaching verbeterteam

Deel 1: 5S training in teams op de werkvloer uitvoeren

De eerste stap van 5S is Scheiden. Het team maakt onderscheid tussen nuttige en nutteloze materialen en gereedschappen op de werkplek. Wat nuttig is en wat nutteloos is, wordt bepaald door te denken vanuit de eisen van klanten over de producten. De deelnemers leren het werk efficiënt, effectief en veilig uitvoeren voor de klanten. Tijdens dit eerste deel van de 5S training leren de deelnemers: (1) denken vanuit de klant, (2) samenwerken, (3) met elkaar besluiten nemen. Het praktische resultaat is, dat ruimte ontstaat. Die ruimte is nodig voor de volgende stap: Seiton, efficiëntie creëren. 

Dagdeel 2: 5S Sorteren uitvoeren - Seiton

  • Verspillingen (waste) leren zien
  • Toegevoegde waarde begrijpen
  • Als team verspillingen meten
  • Samen faalkostenanalyses maken
  • Verspillingen met elkaar elimineren
  • Denken vanuit de klanteisen
  • 5S Sorteren als team uitvoeren
  • Resultaten vastleggen en rapporteren
incompany training 5s

Deel 2: 5S Sorteren uitvoeren voor efficiëntie en klantgerichtheid

De tweede stap van 5S is bedoeld om de efficiëntie te verbeteren. De deelnemers leren de beroemde 8 verspillingen zien en nog veel meer verspillingen herkennen. Ze leren ze ook te meten. Door verspillingen te meten, worden medewerkers zich bewust van tijd die ze besteden aan deze faalkosten/verspillingen ten opzichte van werk dat toegevoegde waarde heeft. Als die verspillingen eenmaal worden gezien en ervaren, is dit nieuwe inzicht voor altijd geborgd. De efficiëntie kan nu worden verbeterd en het team gaat 5S Sorteren tijdens deze 5S training met elkaar uitvoeren. 

Dagdeel 3: 5S Schoonmaken - Seiso

  • Onderhoud plegen op machines
  • Meetapparatuur kalibreren
  • Werkplek schoonmaken
  • Procedures evalueren
  • Wetgeving toetsen en veiligheidsregels checken
  • Onderhoudsprogramma uitvoeren
  • 5S Schoonmaken als team uitvoeren
  • Resultaten vastleggen en rapporteren
incompany training six sigma

Deel 3: 5S training onderhoud uitvoeren voor veiligheid en continuïteit

Dit derde dagdeel van de 5S training gaat over Seiso: dat is het gereed maken van de werkplek voor de uit te voeren orders. Vaak wordt deze stap vertaald met Shine of Schoonmaken, maar feitelijk is het in gereedheid brengen. Alle werk dat later wordt uitgevoerd om orders te produceren, moet in één keer kunnen worden uitgevoerd: veilig en zonder oponthoud. Machines moeten in conditie zijn, gereedschap op z'n plek liggen en ongelukken mogen niet gebeuren. Het team brengt de Gemba in conditie via onderhoud en de naleving van instructies voor de uitvoering en veiligheid. 

Dagdeel 4: 5S continu uitvoeren

  • Procedure 5S maken
  • Verbeterborden ontwikkelen
  • Innovaties ontwikkelen
  • Verslaglegging en rapportage ontwikkelen
  • Routines borgen
  • Visual management toepassen
  • 5S Standaardiseren als team uitvoeren
  • Uitvoering 5S borgen
service

Deel 4: 5S Systeem ontwikkelen

De vierde stap van 5S is bedoeld om een systeem van instandhouding (handhaving) te borgen. De vertaling is vaak Standardise of Systematiseren, zodat in stap 5 van 5S de nieuwe standaarden zijn bereikt. Herhaling van de procedure 5S is belangrijk om de Gemba steeds verder te verbeteren in efficiëntie, effectiviteit en veiligheid. Denk aan de pitstop bij formule 1 races. Het proces van omstellen wordt continu verbeterd. Hoe sneller hoe beter, maar wel veilig. 5S is geen opruimactie, maar een systeem om processen continu te verbeteren in het belang van de klant en de eigen organisatie.

Dagdeel 5: 5S Standaarden - Shitsuke

  • Nieuw ontwikkelde standaarden uitvoeren
  • Samenwerken op de Gemba
  • Communicatie van nieuwe standaarden
  • Resultaten meten en rapporteren
  • Kwaliteitshandboek en procedures aanpassen
  • Veiligheidsregels naleven
  • Trots op de resultaten delen
  • 5S uitvoeren in de praktijk conform de normen
incompany training lean manufacturing

Deel 5: 5S training voltooien met nieuwe standaarden voor de werkplek

Iedere week worden nieuwe, verbeterde standaarden bereikt via de 5S training. Deze verbeterde standaarden voor de werkplek zijn in de praktijk gebracht en worden door het team van medewerkers met elkaar gehandhaafd. Dankzij de samenwerking in de voorgaande stappen, die continu worden herhaald, ontstaat een hecht team van professionals, die samen de Gemba in conditie houden, zodat de klanten krijgen wat ze verwachten. De resultaten worden aan het management gerapporteerd, zodat volgende systeemverbeteringen mogelijk worden. 

Samenwerking met Japan

Onze kennis en ervaring komen rechtstreeks uit Japan waar we samenwerken met Makoto Flow, die 5S toepassen in de Japanse industrie. Wilt u ook de ervaring van een Sensei (leraar) uit Japan om samen 5S te leren toepassen? Bel of mail ons.

5S Lean systeem voor flow

De methode 5S is de basis voor de ontwikkeling van Lean Manufacturing en Kaizen Management. U ziet 5S ook als een fundament in het Lean House getekend. Voor de toepassing van Lean is het nodig dat medewerkers het verschil tussen verspillingen en waarde creatie begrijpen, als ook de begrippen continuous improvement, flow en standaardisatie. Daarnaast wordt via 5S ook eigenaarschap ontwikkeld, die nodig is bij de implementatie van 5S en Lean. Deze training 5S sluit dan ook aan op de incompany training Lean, zodat Lean 5S samen een systeem voor continuous improvement vormen. 

Methode 6S Safety

De methode wordt ook wel 6S genoemd. 5S en 6S zijn niet verschillend. Omdat men het niet altijd duidelijk vond dat Safety onderdeel is van 5S, wat wel zo is, ziet u soms ook de methode 6S. De zesde S is dus van Safety. Tijdens deze training komt ook Safety uitgebreid aan de orde. Medewerkers onderzoeken tijdens de oefeningen de veiligheid op de Gemba, de veiligheidsregels en ze beoordelen of deze regels goed en volledig worden toegepast. Daarna volgen weer de verbeteringen via visual management, aanpassing van procedures en veiligheidsanalyses.

Methode 5S voor diensten

Hoewel de methode 5S oorspronkelijk is ontwikkeld voor de productie, wordt de methode tegenwoordig overal toegepast. 5S werkt uitstekend in een dienstverlenende of administratieve omgeving, zoals verkoop, engineering en R&D. Juist in dit soort omgevingen gaat veel arbeidstijd verloren met zoeken naar files of e-mails en fouten ontstaan op tekeningen en in ERP systemen. Veel handelingen worden opnieuw uitgevoerd. Uit onze metingen blijkt, dat tot wel 50% van de arbeidstijd verloren gaat aan verspillingen. Alle reden om de methode 5S integraal in de hele organisatie toe te passen. 

Prijs incompany 5S training

De prijs voor deze incompany 5S training is € 3.600,- per team van 4 tot 14 medewerkers voor 5 dagdelen. De dagdelen van 4 uur worden om de andere week gegeven (een andere frequentie is bespreekbaar). Dit geeft de teamleider de gelegenheid om in de  tussenliggende weken zelf de uitvoering van 5S te leiden. De doorlooptijd van een volledige training is daarmee 10 weken, waarbij de methode 5S minstens 10 keer op de Gemba is toegepast. Hierdoor is de borging van 5S al een eind op weg. Dat is het voordeel van deze incompany training 5S. U kunt zelf de planning bepalen.

Wilt u meer weten over deze incompany training 5S? Vul dan hieronder vrijblijvend uw gegevens in. U kunt ook met ons bellen via 088 33 666 66 of een e-mail sturen naar info@patagonia-opleidingen.com

Informatie aanvragen

5S incompany training:

  • 75% trainingstijd op de werkvloer
  • Samenwerking met collega's
  • Werkplekken verbeteren
  • Procedure 5S ontwikkelen
  • Leiderschapsstijl oefenen voor teamleider
  • € 3600 per team voor 5 dagdelen